Ingresa el código de acceso que te compartió el equipo de Made.
Código incorrecto. Verifica e intenta de nuevo.
Inteligencia artificial para una manufactura sin pérdidas
A Grupo PEO · Minsa
Propuesta Comercial
Cero pérdidas en líneas de molienda y empacado para Minsa
Transformamos la telemetría de su planta en contexto operativo: eventos clasificados y riesgo priorizado para detectar y prevenir anomalías en molinos de nixtamal, sistemas de dosificación y líneas de empaque antes de que generen un paro de producción.
Programa
Planta fundadora
Duración
6 meses
Inversión base
$1,500 USD / mes x línea
Alcance
Hasta 3 líneas
Made es una empresa Mexicana de inteligencia artificial industrial respaldada por NVIDIA Inception, Founders Inc y Startup Chile, con el reconocimiento del MIT Technology Review Innovators Under 35 LATAM 2025.
01. Resumen ejecutivo
El 82% del downtime industrial es predecible. Hoy, menos del 5% de las plantas en América Latina han implementado sistemas de data analítica en tiempo real para identificar eventos críticos antes de que sucedan.
Las plantas que operan con inteligencia prescriptiva reducen el downtime no planificado hasta un 36%. Las que no, mantienen el costo operativo que han tenido los últimos 10 años. Fuente: McKinsey & Company · Siemens True Cost of Downtime 2024
Costo por hora de paro
$35K–$60K
USD por hora de downtime no planificado en línea de empacado
Downtime anual estimado
~20 hrs
por línea al año, promedio industria alimentos masivos LATAM
Pérdida anual estimada
+$700K
USD por línea de empacado entre downtime y merma acumulada
Merma por variabilidad
1.5%–3%
de producción perdida por variabilidad de gramaje en dosificación
Nuestra propuesta de valor
Llevamos las operaciones de Minsa hacia cero pérdidas de forma progresiva, identificando y previniendo fallas antes de que ocurran. Desde el primer evento critico evitado en cada linea implementada, Minsa obtiene ROI positivo y comprobable.
02. Solución
Minsa + Made OS
Made OS es una capa de inteligencia multi-agente que se conecta a los PLCs y sensores que la planta ya tiene. Se integra en menos de 10 dias, sin detener el proceso. Modo solo-lectura. No escribe en el PLC.
01
Primeros 30 dias
Integración y conexión
Se identifican las lineas candidatas y se selecciona el tipo de integración. Made OS puede desplegarse via API o mediante hardware dedicado para activos de alta velocidad. Al dia 10, Made OS lee sus lineas en tiempo real. Cada señal de vibración, temperatura y corriente tiene contexto, timestamp y trazabilidad completa.
02
Desde la implementación en adelante
Análisis continuo y baseline
Made OS genera lecturas continuas para identificar las principales causas de pérdidas: variabilidad de dosificación, desgaste en molinos, microparos de empacadoras. El agente AI etiqueta eventos criticos en niveles de impacto. Aprende continuamente y se vuelve mas preciso en cada ciclo de producción.
03
Est. desde el dia 60 en adelante
Prescripción hacia zero-loss
Detección activa de anomalias y degradación progresiva en rodamientos, ejes, dosificadores y selladoras. Made OS instruye al operador con acciones predictivas para evitar eventos criticos. El objetivo: en cada ciclo, la planta produce mas, pierde menos merma y decide con mejor información.
03. Modalidades de integración
Dos caminos de implementación
Made OS se adapta a la infraestructura existente en cada planta de Minsa. En la sesión tecnica inicial definimos cual es la mas adecuada para cada linea candidata.
Recomendado para alta velocidad
Hardware Edge AI
Dispositivo dedicado instalado en planta por el equipo de Made. Ideal para lineas de empacado de alta velocidad que requieren baja latencia o detección precisa de vibración y temperatura en tiempo real.
Made Edge instalado en tablero DIN rail con conectividad industrial
PlataformaNVIDIA Jetson Orin Nano Super
IA on-device67 INT8 TOPS
GPU1024 CUDA · 32 tensor cores
Memoria8 GB LPDDR5 · 102 GB/s
Almacenamiento512 GB NVMe
Consumo7 W – 25 W
ProtecciónIP67 · NEMA 4X
Seguridad OTIEC 62443 · TLS 1.3 · Air-gap ready
Ideal para
Lineas de empacado de alta velocidad, molinos de nixtamal con sensores de vibración, sistemas de dosificación con tolerancias criticas de gramaje.
Software + API
Instalación en servidor o PC industrial existente en planta. Sin hardware adicional. Máximo control para el equipo de IT de Minsa.
Made OS · Plataforma web con análisis de sensores y agente conversacional
SO compatibleUbuntu · Debian · RHEL · Windows
CPU mínimo8 cores
RAM mínimo8 GB
Disco mínimo200 GB
ProtocoloOPC-UA Client (on-premise)
Conectividad cloudWSS (WebSocket sobre SSL)
Señales OPC-UAVolumen ilimitado en programa
Ideal para
Plantas con infraestructura de servidores disponible. IT de Minsa prefiere control total del software. Reduce CAPEX aprovechando hardware existente.
Multiprotocolo
Modbus RTU/TCP, OPC-UA, señales 4–20 mA. Compatible con PLCs Siemens S7 y Allen Bradley presentes en plantas de alimentos masivos.
Solo-lectura, siempre
No escribe ni modifica parámetros en PLCs ni SCADA. Si Made no está disponible, la linea opera exactamente igual.
Canal de alertas Minsa
WebApp, email, WhatsApp o cualquier endpoint que IT de Minsa defina. Incluye agente conversacional bidireccional para el operador en piso.
04. Precio y retorno de inversión
Modelo de pricing basado en resultados
Concepto
Monto
Notas
Made OS: Precio base
$1,500 USD
Fijo mensual por linea · hasta 3 lineas
Success fee: Evento Clase A
$3,000 USD / evento
Cap: $12,000 al mes · definición auditada conjunta
Success fee: Evento Clase B
$1,250 USD / evento
Operación degradada evitada · cap mensual compartido con Clase A
Integración API
Sin costo
Incluida en el programa · tokens ilimitados
Gateway Edge grado industrial IP67 · NEMA 4X · Apto para ambientes de polvo y humedad
$5,000 USD
Pago único · incluye hardware e instalación en planta
Inversión total estimada (6 meses · 3 lineas)
~$42,000 – $60,000 USD
Base + hardware + success fees estimados
ROI estimado del programa
300% – 700%
Estimado 6 meses · 3 lineas · 3–5 eventos evitados
Con solo evitar el primer evento critico, Made OS se paga solo.
Ahorro estimado, programa 6 meses · hasta 3 lineas · 3–5 eventos evitados
$280,000 – $480,000 USD
Basado en 3–5 eventos criticos evitados a $35K–$60K/hora por linea de empacado
Eventos evitados estimados
3–5
en 6 meses · hasta 3 lineas
Payback del programa
4–8 sem.
primer evento = inversión recuperada
ROI estimado
300%–700%
sobre inversión total 6 meses
Costo si no cumplimos
$0
extensión 90 dias sin costo de licencia
Datos utilizados para la proyección del ahorro estimado
Costo por hora de paro no planificado, por linea
Linea / Activo
Señales criticas monitoreadas
Costo estimado / hora paro
Pérdida anual estimada
Linea de empacado (alta velocidad)
Vibración selladora, temp. rodamientos, corriente motor
$35,000 – $60,000 USD
+$700,000 USD
Molino de nixtamal
Vibración eje, temp. cojinetes, picos de corriente
$20,000 – $40,000 USD
$400,000 – $800,000 USD
Sistema de dosificación de harina
Variabilidad de gramaje, presión, flujo másico
Merma 1.5%–3% producción
$150,000 – $300,000 USD
Estimaciones basadas en throughput tipico por linea, precio de producción de masa harina, costo de correctivo vs. preventivo (5x) y benchmarks de industria de alimentos masivos. El costo exacto por linea se calcula con datos reales de Minsa en la sesión tecnica.
Definición de "Evento Critico Evitado" Clase A: Paro mayor evitado: alerta emitida antes de la falla, intervención ejecutada, evidencia en bitácora, contrafactual razonable de que el activo habria causado paro de linea. Genera success fee. Clase B: Operación degradada evitada: se evitó pérdida material de velocidad, gramaje o estabilidad del proceso. Genera success fee. Clase C: Alerta útil validada: detección correcta, no genera fee; alimenta aprendizaje del modelo. Baseline primeros 30 dias · ventana de disputa 10 dias hábiles · árbitro tecnico independiente designado al inicio del programa.
05. Requerimientos del programa
Made no instala infraestructura de medición desde cero. Estos tres requisitos determinan si la linea candidata califica para el programa y qué tipo de integración aplica.
1
Infraestructura conectada
Al menos una linea con PLC o sensores en operación que genere señal de vibración, temperatura o corriente. Made no instala instrumentación desde cero.
2
Contraparte operativa con autoridad
Un Jefe de Planta o Gerente de Mantenimiento designado, con acceso a datos de producción y autoridad para definir los KPIs de éxito junto con Made.
3
Compromiso de medición conjunta
Al finalizar el programa, una sesión de 60 minutos con dirección donde se auditan resultados contra el baseline inicial. Los datos y la narrativa de ROI son de ambas partes.
Nota tecnica: Para lineas de empacado con ambientes de polvo de harina o humedad elevada, el hardware Edge se especifica con protección IP67 y NEMA 4X como baseline. El enclosure definitivo se valida conjuntamente en la visita técnica inicial antes del inicio del programa.
06. Términos del programa
Lo que cada parte aporta y recibe
Modelo de colaboración con riesgo compartido. Made asume el riesgo operativo. Minsa captura el valor.
Minsa recibe
✓
Implementación API y/o Edge (según selección) en hasta 3 lineas de producción.
✓
Precio preferencial de API sin limite de tokens durante la vigencia del programa.
✓
Onboarding tecnico completo: conexión a señales existentes y calibración de modelos incluidos.
✓
Soporte directo del equipo fundador de Made durante todo el programa.
✓
Acceso a Made OS y nuevas actualizaciones durante la vigencia.
✓
Reporte ejecutivo con metricas auditadas por ambos equipos al cierre.
✓
Trayectoria zero-loss iniciada con plan de expansión multi-linea para el año 2.
Made recibe
→
Acceso de lectura a datos reales de producción de las lineas durante el programa.
→
Colaboración tecnica del equipo de planta para calibrar el modelo a la operación especifica de Minsa.
→
Desarrollo conjunto de caso de estudio en alimentos masivos para LATAM.
→
Sesión de cierre de resultados con dirección al finalizar el programa.
→
Pago base al inicio y honorarios por éxito conforme a la definición de eventos auditados.
07. Made OS vs. Mantenimiento Preventivo Tradicional
Si al finalizar el programa Made OS no ha demostrado ROI positivo auditado, Made extiende el programa hasta 90 dias adicionales sin costo de licencia.
✓
Si el programa demuestra ROI positivo, el 100% del fee base pagado durante el piloto se acredita al contrato SaaS del primer año. Minsa no paga dos veces.
✓
Made mantiene soporte operativo y analitico completo durante cualquier extensión de garantia.
✓
Los modelos entrenados y el historial de datos son propiedad de Minsa independientemente del resultado.
¿Sin presupuesto asignado este trimestre?
Made ofrece un esquema de inicio flexible con fee base accesible. El ROI positivo desde el primer evento facilita la justificación interna ante cualquier comité de compras.
¿IT necesita aprobar la conexión OT?
Made trabaja directamente con IT. Si no se conecta en 10 dias sin alterar operaciones, el programa no inicia. Solo-lectura garantizado por contrato.
¿Ya tienen CMMS o preventivo instalado?
Made no reemplaza nada. Es una capa de inteligencia que aprende y prescribe encima de lo que ya funciona, potenciando el programa de mantenimiento existente.
09. Sesión inicial
Una sesión tecnica con el equipo fundador de Made para responder cualquier duda, evaluar si las lineas candidatas de Minsa califican, y definir el tipo de implementación con su equipo de IT y operaciones.
07 / 10 plantas seleccionadas · Programa Planta Fundadora
Solicite su acceso al programa
Sesión tecnica de 30 minutos · Remota · Asistentes: Gerardo Peña (CEO) + Ramiro Pantoja (CTO). Objetivo: calificación tecnica + plan de programa en 1 pagina. Una vez aprobado, el programa inicia en menos de 10 dias hábiles.
A Grupo PEO · Minsa
