Conectar bodega y envasado con inteligencia operativa
Made es una empresa mexicana de inteligencia artificial industrial respaldada por NVIDIA Inception, Founders Inc y Startup Chile, con el reconocimiento del MIT Technology Review Innovators Under 35 LATAM 2025.
La conversación con el CII dejó una corrección importante: la vendimia tensiona las bodegas enológicas, mientras que las plantas de envasado responden a planificación de Operaciones y Supply Chain según mercado. Esa separación no debilita el caso de Made; lo vuelve más preciso. El valor está en correlacionar ambos mundos sin mezclarlos artificialmente y convertir señales dispersas en pérdida recuperable: micro-paros, reproceso, merma, baja velocidad, energía y desviaciones de calidad.
Made OS no reemplaza MES, ERP, SCADA, sensores existentes ni proyectos del CII. Se instala como una capa prescriptiva solo-lectura. Ingiere señales disponibles, agrega instrumentación ligera donde falte visibilidad, aprende el comportamiento normal por línea, activo y proceso, y recomienda acciones con contexto operativo: qué está cambiando, por qué importa, qué equipo debe intervenir y qué pérdida probable se está evitando.
La propuesta no parte de una página en blanco. Parte de una organización que invierte en I+D, ya trabaja con IA explicable para el proceso vitivinícola y opera una cadena vertical global. Made calza ahí como una pieza de ejecución: convierte telemetría, eventos, calidad y mantenimiento en acciones diarias de planta.
Los sistemas existentes pueden registrar variables de proceso, paradas, calidad, mantenimiento y planificación. La brecha aparece cuando esas señales viven en silos: bodega no siempre ve el impacto futuro en envasado; envasado no siempre sabe si un patrón de micro-paros, merma o baja velocidad viene de condición mecánica, variación de producto, filtrabilidad, temperatura, insumos o planificación. Made OS cruza esas capas y devuelve prescripciones accionables.
| Capacidad | Sistemas actuales | Made OS |
|---|---|---|
| Variables de proceso y calidad por área | ✓ | ✓ |
| Registro de paros, duración y causas | ✓ | ✓ |
| Planificación de demanda y producción | ✓ | ✓ |
| Correlación bodega-envasado por lote, línea y condición | ✗ | ✓ |
| Detección de degradación gradual en activos críticos | ✗ | ✓ |
| Prescripción de intervención con ventana accionable | ✗ | ✓ |
| Modelo que aprende huella normal por activo, línea y producto | ✗ | ✓ |
| Loop de evidencia con mantenimiento, calidad y OEE | ✗ | ✓ |
| Priorización económica de alertas por impacto operativo | ✗ | ✓ |
Made OS puede ingerir históricos de paradas, calidad, mantenimiento, laboratorio y planificación cuando estén disponibles. Si una fuente no está lista, el piloto parte con señales mínimas y agrega profundidad por iteración.
El piloto debe cubrir poco, pero cubrir bien: un frente de bodega enológica, un frente de envasado y una capa de correlación entre ambos. Así se prueba el valor de Made sin pedir una transformación completa ni interferir con proyectos prioritarios de Operaciones y Supply Chain.
En bodega, Made se enfoca en desviaciones tempranas que afectan estabilidad, calidad o disponibilidad: refrigeración, bombas, filtración, CIP, compresores, temperatura, presión, vibración y alarmas de proceso. La vendimia importa aquí, pero el valor no termina ahí: también aplica a guarda, movimientos, estabilización y preparación de lotes.
En envasado, la presión no viene de vendimia sino de mercado: mix, campañas, disponibilidad de insumos, cumplimiento de pedidos y velocidad real de línea. Made identifica patrones que erosionan OEE y calidad: desgaste de llenadora, taponadora, etiquetadora, transportadores, compresores, vacío, variación de producto, rechazo y micro-paros repetitivos.
Este es el frente más estratégico: correlacionar condiciones de bodega, laboratorio, filtrabilidad, temperatura, movimientos, estabilización, insumos, línea, OEE y calidad de producto terminado. Made no fuerza causalidades; crea hipótesis operativas verificables y aprende cuáles predicen pérdida real.
El proceso respeta su infraestructura existente. Sin modificar PLCs. Sin detener líneas. Sin reemplazar sistemas de planta, ERP, MES, herramientas de calidad o proyectos del CII. Made OS se conecta en modo solo-lectura a las señales disponibles y agrega sensores ligeros solo donde falte visibilidad.
Concha y Toro reporta ventas consolidadas 2024 cercanas a $975.3M y 33M cajas comercializadas globalmente. Eso equivale a ~$29.6 USD por caja. El modelo no asume ahorro garantizado: dimensiona cuánta pérdida operativa debería volverse visible y recuperable para justificar Made. Si el piloto captura entre 0.03% y 0.10% de fuga en paros, micro-paros, reproceso, merma, energía o calidad, el programa genera ROI material.
| Concepto | Descripción | Precio |
|---|---|---|
| ESCENARIO DE ENTRADA MÍNIMO | 6 meses, 2 frentes, sin hardware adicional ni eventos Clase A cobrados (supuesto: bodega enológica + línea de envasado con señales existentes suficientes). | $18,000 USD |
| Made OS: Precio base | Fijo mensual por frente operativo. Piloto con dos frentes: bodega enológica y línea de envasado. | $1,500 USD/mes |
| Capa de correlación bodega-envasado | Modelo que cruza señales entre ambos frentes para explicar impacto aguas abajo, priorizar alertas y generar prescripciones accionables. | Incluida |
| Integración API / históricos | Conexión, exportación o carga controlada de datos disponibles: OEE, paros, calidad, laboratorio, mantenimiento y planificación, dentro del alcance del piloto. | Sin costo |
| Gateway Edge / sensorización ligera | Solo si las señales existentes no alcanzan. Pago único por frente instrumentado; incluye hardware, instalación y puesta en marcha. | $5,000 USD |
| Success fee: Evento Clase A | Evento evitado documentado: paro mayor, operación degradada o pérdida de calidad evitada con evidencia en mantenimiento, calidad, OEE o bitácora operativa. | $2,500 USD / evento Cap: $10,000/mes |
| Inversión total estimada (6 meses · 2 frentes) | Base de $18K. Rango alto con dos gateways Edge y success fees estimados. Incluye checkpoint ejecutivo al día 90 y cierre de business case al mes 6. | ~$18K–$38K USD |
| Escala anual inicial | Base anual posterior al piloto para los dos frentes iniciales. Tras el piloto, la capa de correlación bodega-envasado pasa a ser un componente facturado (deja de estar incluida) por su valor cross-area demostrado. La expansión a más líneas o bodegas se cotiza por frente adicional, con ajuste de +20% por cobertura multinacional. | $36K ARR base |
La pérdida conservadora acumulada equivale a ~$24,400 USD por mes (supuesto: $293K/año ÷ 12). Cada mes de delay es pérdida no recuperable: el downtime, la merma y el reproceso del pasado no pueden recuperarse después.
| Variable | Supuesto | Implicación |
|---|---|---|
| Ventas consolidadas 2024 | $975.3M USD · 33M cajas | ~$29.6 USD/caja como base de valor económico. |
| Pérdida recuperable mínima | 0.03% de ventas | ~$293K/año; equivale a 7.7x+ contra el rango alto estimado del piloto. |
| Drivers medibles | Downtime · micro-paros · reproceso · merma · energía | Se valida con OEE, calidad, mantenimiento, laboratorio o bitácora operativa. |
| Industria | Manufactura continua, alimentos/bebidas |
| País | México |
| Señal detectada | Deriva sostenida de vibración y temperatura en motor crítico de línea, 2.1σ sobre baseline durante 4 horas (supuesto: señales Edge + lectura OT). |
| Prescripción emitida | Inspeccionar acoplamiento y rodamiento en ventana de cambio de turno antes de operar el siguiente lote. |
| Acción tomada | Ajuste de alineación y reemplazo preventivo de componente menor durante ventana programada. |
| Evidencia de validación | Bitácora OT, orden de mantenimiento y registro de calidad sin reproceso posterior. |
| Valor evitado estimado | $18,000 USD (supuesto: 6h de paro evitado × $3,000 USD/h de contribución operativa conservadora). |
| Tiempo de detección anticipada | 3 días antes del evento probable (supuesto: tendencia validada contra baseline semanal). |
Made puede revisar en la sesión técnica una bitácora anonimizada de manufactura continua en México: señales de degradación temprana, prescripción emitida, acción tomada y evidencia operativa usada para clasificar eventos Clase A. Para Concha y Toro, el entregable no será una promesa de dashboard: será un registro semanal con señal detectada, prescripción, acción tomada, área responsable, fuente de validación y valor estimado. Ese paquete permite decidir escala sin depender de opiniones.
La tarifa de Concha y Toro queda alineada con los programas fundadores de Made: por frente operativo, no por ARR enterprise. La diferencia frente a Minsa es la capa de correlación bodega-envasado, que se incluye sin cobrarla como tercer frente durante el piloto.
La propuesta respeta el stand by solicitado por Operaciones y Supply Chain. La recomendación es reabrir la conversación en segundo semestre con un piloto de 6 meses: suficientemente acotado para no competir con el proyecto prioritario en planta, pero suficientemente largo para superar aprobaciones IT/OT, capturar variabilidad real y cerrar un business case defendible.
Para que un evento genere success fee debe existir: (1) alerta con recomendación accionable; (2) acción tomada por el equipo; (3) evidencia en una fuente operativa aceptada; (4) estimación de valor validada por Concha y Toro. Las alertas útiles sin evidencia económica alimentan el modelo, pero no se cobran.
Equipo técnico directo para piloto: 2 responsables de implementación, Gerardo Peña y Ramiro Pantoja, CTO (supuesto: alcance inicial de 2 frentes). Integraciones industriales completadas o en progreso: 3, con registros disponibles bajo NDA (supuesto: cartera Made documentada a Q2 2026). Soporte operativo: alerta crítica en menos de 15 minutos y prescripción completa en menos de 4 horas, consistente con la garantía de esta sección. NDA estándar disponible antes de la sesión técnica; gobernanza de datos en modo solo-lectura, sin escritura a PLCs, recetas ni sistemas de control, con datos propiedad de Concha y Toro.
Una demo con datos y preguntas de operación, no una presentación genérica.
Proponemos una sesión de 45 a 60 minutos con CII, Operaciones, Supply Chain, Calidad y Mantenimiento para validar el mapa bodega-envasado, seleccionar el piloto dual y mostrar cómo Made convertiría señales reales en prescripciones operativas. Por Made participan Gerardo Peña Corzo, Founder & CEO, y el responsable técnico de implementación industrial.
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